Método de formación de vidrio para botellas.
El conformado de botellas de vidrio ha pasado por un proceso de desarrollo que va desde el conformado manual, el conformado semiautomático hasta el conformado automático. En la actualidad, ha alcanzado el nivel de control totalmente automático por computadora. En la actualidad, el conformado de botellas de vidrio adopta principalmente el método de moldeo, utilizando el método de soplado para formar botellas de boca pequeña y el método de soplado a presión para formar botellas de boca ancha. La producción de botellas de vidrio modernas adopta ampliamente máquinas automáticas para fabricar botellas para el conformado a alta velocidad. Hay muchos tipos de máquinas automáticas para fabricar botellas, entre las cuales la máquina determinante para fabricar botellas es la más utilizada. La máquina determinante para fabricar botellas tiene una amplia gama de producción de botellas de vidrio y una gran flexibilidad, y se está desarrollando gradualmente hacia la mecatrónica de múltiples unidades y múltiples goteos y el control inteligente. Todo esto ha mejorado significativamente la eficiencia de producción.
Tipos y desarrollo de máquinas para fabricar botellas
Hay muchos tipos de máquinas para fabricar botellas, como la máquina para fabricar botellas Owens, la máquina automática para fabricar botellas de leche, la máquina automática de prensado y soplado, la máquina Linqu, la máquina para fabricar botellas Roland, la máquina de soplado de burbujas, la máquina de soplado de burbujas, la máquina de soplado de tazas, la máquina de prensado de tazas, la máquina para fabricar botellas determinantes, la máquina para fabricar botellas Haiye, etc.
La máquina para fabricar botellas Owens se introdujo en 1905. Es la primera máquina de moldeo automática que utiliza el moldeo por succión. Con la aparición del alimentador por goteo en 1923, se introdujeron una tras otra varias máquinas de moldeo que utilizan este método para alimentar materiales. Como las máquinas automáticas para fabricar botellas, las máquinas automáticas de soplado por presión, las máquinas de vertido, las máquinas para fabricar botellas Rolande, las máquinas de soplado de burbujas, las máquinas de soplado de vesículas biliares, las máquinas de soplado de vasos, etc. Para cargar materiales de forma continua, el molde de este tipo de máquina de moldeo gira con el banco de trabajo, por lo que se denomina máquina de moldeo de mesa giratoria.
La máquina Linqu es una de las primeras máquinas de moldeo automáticas que se utilizan en mi país. Es neumática y utiliza el método de soplado para producir botellas de boca pequeña. Mi país imitó la máquina Linqu y fabricó una máquina neumática para fabricar botellas de seis moldes (equivalente a la máquina Linqu 10). En la actualidad, todavía hay algunas pequeñas fábricas de vidrio en mi país que utilizan esta máquina de moldeo, pero con el tiempo será reemplazada por la máquina determinante para fabricar botellas.
La máquina para fabricar botellas Rolande S10 fue producida por primera vez con éxito en la República Federal de Alemania en 1968 y es una máquina para fabricar botellas con mesa giratoria más avanzada. Es completamente mecánica y adecuada para producir botellas de boca pequeña mediante el método de soplado. Mi país introdujo por primera vez este tipo de máquina para fabricar botellas desde Bélgica y luego copió varios modelos como el DG111 y el BLZ10. La figura 2-26 muestra la estructura de la máquina para fabricar botellas Roland S10.
La máquina para fabricar botellas de tipo lineal (en adelante, máquina de tipo lineal) se introdujo en 1925. Consta de varias unidades idénticas (secciones) en paralelo. Cada unidad (sección) puede considerarse como una máquina de moldeo independiente y completa. En el extranjero se denomina máquina para fabricar botellas IS (sección individual) (la estructura de una unidad individual se muestra en la Figura 2-27). Tiene las siguientes características.
(1) La máquina para fabricar botellas de tipo lineal se compone de unidades idénticas. Cada unidad tiene su propio mecanismo de control de tiempo y se puede poner en marcha y detener de forma independiente sin afectar a las demás unidades. Esto no solo es conveniente para reemplazar moldes y reparar máquinas, sino que también cuando disminuye la producción del horno de fundición de vidrio, se puede reducir la cantidad de unidades operativas para la producción.
(2) El molde no gira. Para cargar los materiales de forma continua, cada unidad tiene su propio sistema de recepción de material o comparte un distribuidor.
(3) La gama de producción es amplia. Las botellas de boca pequeña se pueden producir mediante el método de soplado y soplado, y las botellas de boca grande se pueden producir mediante el método de soplado a presión. Cada unidad también puede formar productos de diferentes formas y tamaños (la calidad y la velocidad de la máquina de los productos deben ser completamente consistentes y la forma del material debe ser similar).
(4) Las botellas y latas formadas tienen una buena distribución del vidrio, especialmente las diversas botellas y latas producidas mediante el método de soplado a presión, con un espesor de pared uniforme, lo que puede lograr botellas y latas de vidrio livianas.
(5) El mecanismo de funcionamiento principal de la máquina de remo no gira, la máquina se mueve suavemente y las condiciones de funcionamiento son buenas.
Debido a que la máquina de hileras tiene las características anteriores, se usa ampliamente en países de todo el mundo y se ha convertido en la corriente principal de las máquinas para fabricar botellas. Las máquinas de hileras producidas por Emhart Company en los Estados Unidos incluyen el tipo E, el tipo F, el tipo EF y el tipo AIS. El tipo E es el modelo original, y luego se mejoró y desarrolló gradualmente hasta convertirse en el tipo F, el tipo EF y el tipo AIS más avanzado. El número de grupos se ha desarrollado de los 2 grupos originales, 3 grupos y 4 grupos a 5 grupos, 6 grupos, 8 grupos, 10 grupos y 12 grupos. El material que gotea ha evolucionado de una sola gota a una gota doble e incluso a una gota triple. El mecanismo de acción de la máquina de hileras es impulsado por aire comprimido y puede controlarse de forma independiente mediante una caja de válvulas eléctricas. Algunos mecanismos también son impulsados por servomotores. Todos reciben señales del sistema de control de tiempo electrónico y realizan acciones coordinadas de formación de botellas de acuerdo con el programa establecido.
La máquina para fabricar botellas de fila QD es una máquina formadora automática neumática de botellas de vidrio de una sola gota, y la máquina de fila HD es una máquina formadora automática neumática de botellas de vidrio de doble gota. Ambas se pueden utilizar para operaciones de soplado-soplado y soplado a presión. Puede producir botellas de boca grande y botellas de boca pequeña de varios calibres, y puede satisfacer las necesidades de las líneas de producción de botellas de vidrio con diferentes capacidades. Como se muestra en la Figura 2-28, la apariencia de la máquina para fabricar botellas en columna tipo serie HD 108-, la distancia entre centros de la cavidad doble es de 108 mm, hay 4 tipos de modelos: HD4-108, HD6-108, HD8-108 y HD10-108. Esta máquina para fabricar botellas adopta una variedad de servomecanismos y nuevas tecnologías para mejorar la estabilidad y confiabilidad de todo el funcionamiento de la máquina, y desempeña un papel en el ahorro de energía y la reducción del consumo. Los principales parámetros técnicos se muestran en la Tabla 2-33.
Método de soplado para fabricar botellas de boca pequeña
El llamado método de soplado-soplado consiste en realizar el primer soplado en el molde primario para formar la boca y soplarla hasta formar un prototipo, para luego transferirla al molde de moldeo para el segundo soplado. Según los diferentes métodos de alimentación, existen dos tipos de moldeo por soplado-soplado: succión al vacío y alimentación por goteo. El proceso de moldeo se muestra en la Figura 2-29.
(1) Alimentación de líquido de vidrio El canal de alimentación es un canal cerrado construido con materiales refractarios. El vidrio pasa a través de este canal desde la parte de operación del horno de tanque hasta el recipiente del alimentador. El canal de alimentación consta de una parte de enfriamiento y una parte de homogeneización y regulación. El líquido de vidrio alcanza la temperatura requerida para el moldeo a través de una regulación precisa en el canal de alimentación. Su estructura se muestra en la Figura 2-30.
1 Enfriamiento del líquido de vidrio La temperatura del líquido de vidrio que sale del baño de trabajo es demasiado alta (la viscosidad es demasiado baja) y no es adecuada para las operaciones de moldeo. Debe reducirse a una temperatura determinada. Por lo tanto, el líquido de vidrio necesita enfriarse. El enfriamiento en el canal de alimentación es local. Para reducir la temperatura general del líquido de vidrio de manera uniforme, se debe realizar un ajuste de enfriamiento. La función de la sección de enfriamiento es enfriar y calentar el vidrio fundido después de que fluye fuera del horno de tanque para que el vidrio fundido alcance la temperatura promedio requerida para el producto moldeado.
Si la temperatura del vidrio fundido es desigual, el flujo del vidrio fundido en el canal de alimentación será desigual y la parte de alta temperatura será
El flujo es rápido y la parte de baja temperatura se mueve lentamente, formando una capa estacionaria o rincón muerto, lo que conduce a la cristalización.
El enfriamiento del líquido de vidrio en el canal de alimentación se lleva a cabo principalmente en la parte de enfriamiento conectada a la piscina de trabajo. La calidad del enfriamiento depende principalmente del ajuste del volumen de aire de enfriamiento y del estado de combustión de la boquilla de combustión. Generalmente, el propósito de la combustión de esta boquilla es mantener los dos lados del canal de alimentación fáciles de enfriar, por lo que una llama corta es mejor, y el enfriamiento es principalmente para la parte con mayor temperatura en el centro del canal de alimentación.
2 Ajuste de homogeneización de la temperatura del líquido de vidrio El líquido de vidrio enfriado debe ajustarse por completo para que sea completamente adecuado para el moldeo y tenga una temperatura uniforme. Generalmente, todavía hay una diferencia de temperatura entre las partes superior e inferior del líquido de vidrio enfriado, y también hay una diferencia de temperatura entre la parte media y el vidrio en ambos lados. De esta manera, el vidrio en el recipiente de una sola gota producirá una diferencia de temperatura entre la parte delantera y la trasera, y las gotas formadas serán yin y yang o plátano en casos extremos. Para el recipiente de doble gota, las temperaturas de las gotas delanteras y traseras son inconsistentes, lo que es difícil de ajustar para la máquina de moldeo. Debido a la diferencia de temperatura de las gotas, el peso del material también se desviará, y la desviación de la temperatura también afectará el tiempo durante el moldeo.
En el caso de que el material se agite en sentido de rotación, en el caso de que el material se doble en sentido de rotación, si se trata de un movimiento hacia adelante, se debe reducir la temperatura del líquido de vidrio en la parte central; si se trata de un movimiento hacia atrás, se debe realizar el ajuste opuesto. En el caso de un material de un solo movimiento, la temperatura de la parte que se dobla hacia adentro es baja, por lo que se debe calentar en la dirección de la flexión de la gota.
(2) El depósito de material situado al final del canal de carga y alimentación se denomina alimentador. Su función es suministrar continuamente una serie de gotas de vidrio con el peso exacto y la forma adecuada a la máquina de moldeo. La condición principal para el moldeo de gotas es que el líquido de vidrio debe tener una temperatura y una viscosidad estables y adecuadas. Hay muchos factores que afectan al moldeo de gotas, pero se completa principalmente bajo la acción directa del barril mezclador de material, el recipiente de material, el punzón, las tijeras y otros componentes.
Las gotas de vidrio suministradas por el alimentador ingresan al molde primario a través del mecanismo de recepción de material, el sistema de canal de flujo y el embudo. Antes de la carga, el molde de boca regresa al fondo del molde primario, el molde primario se cierra, el núcleo se eleva y se inserta en el molde de boca, el manguito se eleva a la posición de trabajo y el embudo cae sobre el molde primario. El peso de las gotas depende del tamaño del producto a producir. La forma de las gotas de vidrio suministradas debe adaptarse al contorno de la cavidad interna del molde primario para que las gotas puedan ingresar fácilmente al molde de boca. En términos generales, el método de soplado a presión generalmente requiere gotas cortas y cilíndricas, mientras que el método de soplado requiere gotas afiladas y más largas en la mayoría de los casos. Solo de esta manera, cuando el material de vidrio cae en el molde inicial, no se pegará al embudo o molde, y no cambiará su forma en el canal del sistema de canal de flujo.
Con el desarrollo de nuevas tecnologías, los alimentadores servo han sido ampliamente promovidos. Se utilizan levas electrónicas en lugar de levas mecánicas, se utilizan accionamientos de husillo de bolas en lugar de accionamientos de caja de engranajes helicoidales de correa síncrona, y se utilizan mecanismos de tijera paralela en lugar de mecanismos de tijera de ángulo de biela. Haga que el punzonado, las tijeras y la nivelación del material trabajen en coordinación entre sí. Haga que el posicionamiento y el movimiento del punzón y el barril nivelador de material, así como el posicionamiento del mecanismo de alimentación en relación con el centro del puerto de descarga sean más precisos, y proporcione un rango de velocidad de operación más amplio, realice un punzonado de alta precisión y un corte paralelo de múltiples gotas, y logre un control preciso del peso del material con una velocidad de nivelación del material precisa y un ajuste de la altura del barril nivelador del material.
El alimentador de tres gotas BLD762-II (Figura 2-31) es un alimentador diseñado por nosotros mismos absorbiendo ampliamente la tecnología avanzada de las máquinas importadas nacionales y combinando nuestras condiciones nacionales. La máquina utiliza un alimentador servo con punzonado servo electrónico y cizallamiento paralelo servo, que incluye principalmente tres partes: dispositivo de punzonado servo, dispositivo de cizallamiento paralelo servo y dispositivo de transmisión y ajuste de distribución de material mecánico. El dispositivo de punzonado servo es un sistema de punzonado controlado por una computadora. El servomotor controlado por la computadora impulsa la tuerca del tornillo de avance, de modo que el soporte de punzonado conectado a él impulsa el punzón para realizar la acción de punzonado alternativo hacia arriba y hacia abajo a lo largo del eje principal, lo que obliga al líquido de vidrio a fluir a través del recipiente de material para formar una gota para cortar con las tijeras. Todo el dispositivo está instalado en el panel frontal derecho de la carcasa del canal de flujo. El servomotor impulsa el punzón para que funcione de acuerdo con las diversas curvas de leva establecidas por el usuario para producir diferentes productos. Al modificar los datos de la computadora, se pueden cambiar la altura del punzón, la carrera del punzón y la velocidad de punzonado. Las curvas de movimiento correspondientes a la producción de diferentes productos se almacenan en la computadora y los datos de la curva de punzonado se pueden cambiar según sea necesario durante la producción. La computadora controla el servomotor para simular el movimiento de la curva de leva de acuerdo con la curva de leva establecida por el usuario, el comando de control y la señal de retroalimentación de posición, y así realiza una acción de punzonado de alta precisión. El punzón se puede posicionar con precisión cuando se apaga la energía y se reinicia la máquina. La estructura del dispositivo de punzonado servo se muestra en la Figura 2-32. El mecanismo de tijera paralela servo electrónico es un sistema de corte controlado por computadora. Su principio es que la computadora controla el servomotor para impulsar un engranaje para engranar con dos dispositivos de cremallera de transmisión (Figura 2-32 y Figura 2-33). Los dos brazos de tijera conectados a él se mueven a lo largo de dos ejes guía para lograr un control preciso del corte simultáneo de múltiples gotas de material. El servomotor impulsa las tijeras para que funcionen de acuerdo con varias curvas de leva establecidas por el usuario. Al modificar los datos de la computadora, ajustar el tiempo de funcionamiento de las tijeras y el cambio de velocidad durante el proceso de operación, el control de corte puede ser preciso, el peso del material puede ser constante y se pueden satisfacer las necesidades de varias velocidades de máquina y tipos de material. La velocidad de corte puede ser tan alta como 180 cortes/min.
(3) Después de cargar el molde de soplado de aire, el cabezal de soplado de aire cae inmediatamente sobre el embudo y pasa aire comprimido al molde, forzando al material de vidrio a entrar en el molde de boca hacia abajo y llenar el molde de boca para formar una cabeza de botella y una cavidad de aire. La cavidad de aire es el paso de aire para dar la forma inicial al gas de soplado hacia atrás. Debe estar ubicado en el centro de la boca de la botella y debe ser particularmente simétrico, de lo contrario el espesor de la pared del producto será desigual.
El soplado de aire debe realizarse inmediatamente después de la carga, de lo contrario, el material de vidrio estará demasiado frío y será difícil llenar el molde de la boca, lo que provocará defectos en la boca de la botella. Con la premisa de garantizar que el material de vidrio llene el molde de la boca, cuanto más corto sea el tiempo de soplado de aire, mejor. Si el tiempo de soplado de aire es demasiado largo, la superficie de contacto del material de vidrio estará demasiado fría, lo que provocará arrugas en la superficie inicial o una pared delgada en el medio del cuerpo de la botella (es decir, cintura rota).
La presión de soplado está relacionada con la forma de la boca de la botella y el tiempo de soplado. Una presión de soplado ligeramente más alta puede causar fácilmente defectos como grietas en la boca o costuras gruesas. Una presión de soplado demasiado baja puede causar defectos como una fácil deformación de la boca o una boca insuficiente. Por lo tanto, una vez que se determina el tiempo de soplado para cumplir con el principio de no deformar la boca de la botella después de la formación, la presión de soplado debe ser lo más baja posible.
(4) Una vez finalizado el soplado inverso, el núcleo se retira inmediatamente del molde de boca para recalentar la superficie de la cavidad de aire. Al mismo tiempo, el cabezal de soplado sale del embudo y el embudo sale del molde primario y se reinicia. El cabezal de soplado cae nuevamente sobre el molde primario. Como parte inferior del molde primario, el aire comprimido ingresa inmediatamente a la cavidad de aire desde el espacio entre el núcleo y la manga para soplar el vidrio en la forma primaria.
El soplado inverso temprano ayuda a reducir las arrugas en el cuerpo de la botella. Extender adecuadamente el tiempo de soplado inverso puede aumentar la disipación de calor del material de vidrio en el molde primario, lo que puede acortar el tiempo de enfriamiento del vidrio en el molde de formación, acortando así el ciclo de fabricación de la botella para lograr la mayor velocidad de la máquina. La presión de soplado inverso debe ser adecuada para el tamaño de la botella. Cuanto más grande sea la botella, mayor debe ser la presión.
Al fabricar botellas con contornos rugosos (como botellas planas), se debe rociar aire comprimido en el molde inicial nuevamente entre el momento en que se abre el molde inicial y antes de que se dé vuelta, de modo que el molde inicial se expanda ligeramente, lo que ayuda a que el espesor de la pared de la botella sea uniforme.
El núcleo con una gran superficie se calienta fácilmente y se adhiere al vidrio durante el proceso de moldeo, por lo que debe enfriarse soplando aire inmediatamente después de que se dé la vuelta al molde inicial. El aire de enfriamiento debe cortarse antes de abrir y cargar el molde inicial para evitar que el gas sostenga el bloque de material y afecte la carga.
(5) Forma inicial Después de que se da vuelta el molde inicial, se abre el molde inicial y se sujeta el molde de boca con la abrazadera del molde de boca y se gira 180o en el plano vertical junto con el molde inicial mediante el mecanismo de giro. El molde inicial se envía desde el molde inicial al molde de formación de cierre y se gira de invertido a vertical. El molde de formación se cierra completamente, el molde de boca se abre y vuelve a su posición original debajo del molde inicial para reiniciar el siguiente ciclo de trabajo.
La velocidad de giro de la forma inicial debe ser la adecuada. Si es demasiado lenta, la forma inicial colapsará o se hundirá debido a su propia gravedad; si es demasiado rápida, el vidrio se concentrará y estirará hasta el fondo de la forma inicial por la fuerza centrífuga, formando un fondo grueso y hombros delgados. Ambas desviaciones anteriores pueden destruir la distribución razonable del vidrio, lo que da como resultado un espesor de pared desigual del producto. La velocidad de giro debe determinarse de acuerdo con el peso, la viscosidad y la forma de la forma inicial.
(6) Recalentamiento y estiramiento El proceso de recalentamiento se refiere al período desde la apertura del molde de forma inicial, el torneado de la forma inicial, hasta el inicio del soplado positivo después de que se realiza la forma inicial.
Durante el proceso de moldeo del producto, el material de vidrio entra en contacto con el molde de metal. Dado que el molde de metal tiene una buena conductividad térmica, el vidrio se enfría, pero la conductividad térmica del vidrio en sí es muy pobre, lo que da como resultado una diferencia de temperatura significativa entre el interior y el exterior del vidrio. Una vez realizada la forma inicial, desde el momento en que se abre el molde de forma inicial hasta el momento antes de que comience el soplado positivo, a excepción de la superficie exterior de la boca de la botella que entra en contacto con el molde de la boca, toda la forma inicial no entra en contacto con el molde de metal y la tasa de disipación de calor de la superficie del vidrio se ralentiza. En este momento, el calor transferido desde el interior del vidrio con una temperatura más alta hace que la temperatura de la superficie de la forma inicial aumente nuevamente, reduciendo la diferencia de temperatura entre las capas interna y externa. Este efecto de que la temperatura de la capa superficial vuelva a aumentar debido al calor interno del propio vidrio se denomina recalentamiento. El recalentamiento del vidrio hace que la superficie se ablande nuevamente, lo que no solo ayuda a distribuir bien el vidrio y obtener productos con un espesor de pared uniforme, sino que también elimina las arrugas de la superficie y suaviza la superficie del producto. Por lo tanto, en el proceso de producción, especialmente en la producción de botellas ligeras, es muy importante contar con condiciones de recalentamiento suficientes.
En todo el proceso de recalentamiento, el recalentamiento más adecuado se lleva a cabo en el molde de formación. Porque desde el cierre del molde de formación hasta el inicio del soplado positivo, la forma inicial de la gota está suspendida en el molde de formación, sin estar en contacto con el molde de metal ni con el aire, y el efecto de recalentamiento es más significativo. Al mismo tiempo, la forma inicial suspendida se extiende hacia abajo y se alarga debido a su propia gravedad. La extensión adecuada puede obtener una buena distribución del vidrio.
(7) Soplado positivo y enfriamiento inicial de botellas y latas Después de que la forma inicial se recalienta y se estira adecuadamente en el molde de formación, el cabezal de soplado positivo desciende al molde de formación para sujetar la boca de la botella y se pasa aire comprimido para soplar la forma inicial en una botella o lata. Después de soplar la botella, el vidrio está en contacto total con el molde de formación y se enfría.
Para aumentar la velocidad de formación, se debe forzar el enfriamiento de la botella. El método de enfriamiento forzado consiste en soplar el exterior del molde de formación con aire frío a alta presión e instalar un tubo de enfriamiento interno en el cabezal de soplado para soplar aire frío dentro de la botella.
La presión de soplado positiva debe adaptarse al peso y la forma de la botella. Una presión excesiva provocará defectos en la botella. Al formar botellas grandes, la presión de soplado positiva debe ser menor y el tiempo de soplado debe ser mayor para que la botella tenga un mayor tiempo de contacto con el molde de formación.
(1) El proceso y el principio de carga son básicamente los mismos que en el método de soplado. El molde primario se invierte y el punzón se eleva antes de la carga y se inserta en la posición adecuada del molde de la boca, de modo que la gota de material que cae en el molde primario se mantiene por encima del molde de la boca y por debajo de la línea de sellado.
(2) Después de que la gota de la perforación cae en el molde primario, el cabezal de soplado de aire desciende inmediatamente al molde primario para sellar el fondo, y el punzón se eleva inmediatamente y se inserta en el vidrio, de modo que el vidrio se comprime y se exprime, y se distribuye en el molde de la boca y el molde primario. Cuando el punzón está en la posición más alta, se forman la cabeza de la botella y la forma primaria.
Una vez cargado el molde primario, se debe prensar inmediatamente. En este momento, la temperatura del material de vidrio es relativamente alta y la presión del aire comprimido que impulsa el punzón para que suba se puede ajustar al mínimo. La presión que se utiliza generalmente es de aproximadamente 0.1235MPa. Si la presión es demasiado alta, se generan fácilmente grietas y marcas en la boca y en la pieza primaria, y se acumulará calor en la parte superior del punzón.
La temperatura del punzón no debe ser demasiado alta, para no afectar la distribución uniforme del vidrio. El tiempo de estampado debe aumentarse tanto como sea posible para aumentar el contacto entre el material de vidrio y el molde primario y el punzón, a fin de facilitar la disipación efectiva del calor. Para garantizar la calidad de la botella, la temperatura de caída debe ser lo más baja posible.
El material del molde de la boca es muy importante. Debe ser fácil de disipar el calor y no fácil de deformar, de modo que la temperatura del molde de la boca sea uniforme y propicia para el moldeado de la boca. Se han utilizado materiales de aleación de cobre en grandes cantidades.
Una vez finalizado el estampado, el punzón desciende a la posición más baja (es decir, la posición de giro), se retira el cabezal ciego y, al mismo tiempo, se abre el molde primario. Se empieza a recalentar la pieza en bruto y se uniformiza la temperatura del vidrio. En este momento, se infla un poco la forma primaria mediante soplado hacia atrás para evitar que se deforme. Los siguientes cinco pasos de moldeo son los mismos que en el método de soplado-soplado.
La principal diferencia entre el proceso de producción de botellas de boca grande mediante el método de prensado-soplado en la máquina de hileras y el proceso de producción de botellas de boca pequeña mediante el método de soplado-soplado es que la boca de la botella y la forma primaria de la primera se presionan mediante el punzón al mismo tiempo, mientras que la segunda requiere pasos como el núcleo superior, el soplado y el soplado hacia atrás para completarse. Por lo tanto, cuando la máquina de hileras se cambia de producción por soplado-soplado a producción por soplado a presión, solo es necesario eliminar los pasos de soplado y soplado inverso, reemplazar el dispositivo de soplado de forma inicial (es decir, el mecanismo de núcleo superior) con el dispositivo de prensado de forma inicial (es decir, el mecanismo de punzón), y hacer que la válvula de distribución de gas de soplado del mecanismo de embudo y la válvula de soplado del mecanismo de soplado no participen en el trabajo.
Los diferentes métodos de moldeo mencionados anteriormente son los denominados moldeos de dos pasos de la máquina para fabricar botellas en hilera. Todos ellos tienen características de proceso entrelazado. Independientemente del método de proceso de moldeo que se adopte, se utilizan los siguientes "cuatro elementos de moldeo" clave como garantías técnicas importantes.
1 Mecanismo de coordinación de acciones de configuración optimizada y adaptación razonable de hardware.
2 Preparación de gotas de temperatura uniforme: temperatura de gota uniforme y adecuada, peso de gota, longitud de gota, forma de gota.
3 Perfeccionamiento del sistema de flujo de máquinas de hileras.
4 Excelente molde.