Debido a las limitaciones de los métodos de producción y los requisitos del proceso, se requiere una serie de pasos de procesamiento después de que se forma el material de vidrio. El procesamiento es un proceso importante para la producción de cristalería. El procesamiento se divide en dos métodos: procesamiento en caliente y procesamiento en frío.
El procesamiento que utiliza las características de la viscosidad del vidrio que cambia con la temperatura, la tensión superficial y la conductividad térmica se denomina procesamiento en caliente. La apertura del horno, pegar manijas, parchar, etc. son procesos en caliente.
El proceso de cambiar la forma y el estado de la superficie del vidrio y los productos de vidrio mediante métodos mecánicos a temperatura ambiente se denomina procesamiento en frío. Esmerilado, pulido, corte, pulido con chorro de arena, grabado, tallado en arena y perforación son procesos en frío.
1 La molienda consiste en eliminar los defectos superficiales de los productos de vidrio o las piezas sobresalientes que quedan después del moldeo, para que los productos puedan obtener la forma, el tamaño y la planitud requeridos.
2 Pulir consiste en utilizar materiales de pulido para eliminar las capas cóncavas y convexas y las grietas que quedan en la superficie del vidrio después del pulido para obtener una superficie lisa y plana.
3 Cortar es el proceso de rayar la superficie del vidrio con herramientas de diamante o carburo y romperla por el rasguño. 4 El pulido de bordes es un método para pulir los bordes y las secciones rugosas de vidrio.
5El chorro de arena es un método de procesamiento que utiliza aire comprimido para rociar abrasivos sobre la superficie del vidrio a través de una pistola rociadora para formar patrones o texto.
6La perforación es el uso de brocas de carburo, brocas de diamante o métodos ultrasónicos para hacer agujeros en productos de vidrio. 7El tallado, también conocido como grabado, es un método de procesamiento que utiliza una muela para pulir patrones en la superficie de productos de vidrio.
El procesamiento en frío y el procesamiento en caliente generalmente se usan combinados en el procesamiento de productos. El vidrio de recipiente general se divide en dos tipos: productos abiertos y productos reventados: los productos abiertos tienen las características de los productos soplados a mano, el tratamiento de la boca se completa antes de que el producto ingrese al horno, hay una torta de material pegajoso en el fondo del producto. , y el fondo se puede procesar en frío; Los productos reventados tienen una tapa de vidrio en forma de corona en la boca al ingresar al horno, que debe cortarse en el lugar de procesamiento en frío y se procesa la boca. El procesamiento en frío de productos abiertos y productos reventados es el esmerilado y pulido, pero el equipo de procesamiento es diferente. Por lo general, cuando una fábrica tiene productos abiertos y reventados, habrá dos líneas de producción para el procesamiento en frío abierto y el procesamiento en frío seco, que no interfieren entre sí y mejoran la eficiencia del procesamiento. Después de la línea de procesamiento en frío para productos abiertos y la línea de procesamiento en frío para productos reventados, muchos productos se pueden colocar en el almacén después de la limpieza y el embalaje. Sin embargo, según las diferentes funciones y requisitos de diseño, algunos productos deben perforarse, tallarse, lijarse, unirse y realizar otros procesos de procesamiento profundo.
Línea de procesamiento en frío por explosión
Una vez formados los productos soplados, se les coloca una tapa. Generalmente, se utilizan rayones y enfriamiento rápido local o calentamiento rápido para romper el borde (llamado estallido o estallido), y luego el borde roto se alisa mediante esmerilado y fusión (llamado esmerilado y horneado). Algunos quitan la tapa derritiendo el borde de la llama, pero a menudo dejan una cabeza derretida perceptible en el borde.
La línea de procesamiento en frío por rotura tiene varios procesos, que incluyen rotura, desbastado, pulido fino (u horneado), vertido y pulido. 3.5.1.1 Explosión
Muchos productos de vidrio suelen tener bordes afilados y, a menudo, se utiliza el oxicorte para obtener productos de una altura adecuada. Aplicable a productos de vidrio cilíndricos o tubulares uniformemente simétricos. Primero, use un cortador de vidrio para hacer una marca en el lugar donde se debe cortar el producto. Coloque el producto de vidrio sobre un plato giratorio que gire a velocidad constante. El punto de llama se calienta rápidamente a lo largo de la línea de rayado (Figura 3-35). Cuando el rasguño del producto se calienta a una temperatura determinada o se emite un ligero sonido de estallido del vidrio, se considera que el producto se ha roto a lo largo del rasguño. Retirar el producto de la llama. Si el producto no está roto, golpee suavemente una parte determinada del producto para hacer que el rasguño vibre y se rompa. También puedes utilizar una cuchilla de acero fría o sumergir una pequeña cantidad de agua para hacer contacto con el punto de calentamiento para enfriarlo y generar grietas. La llama es principalmente una llama de gas y oxígeno o una llama de gas licuado y oxígeno, que se puede ajustar a una llama azul. Utilice una llama de alta temperatura en forma de cuchillo y de aguja oblicua e intente concentrar el calentamiento en un área estrecha. De lo contrario, es muy fácil que el producto reviente localmente de forma irregular, lo que dará como resultado productos no calificados debido a un procesamiento inadecuado.
Cuando el vidrio de un recipiente con una forma compleja no se puede cortar con una llama de disco giratorio debido a su simetría no tubular, se puede utilizar el método de corte o método de aserrado. Las herramientas comunes para cortar incluyen cortadores de vidrio con diamantes incrustados en el extremo de latón y ruedas cortadoras de carburo para cortar vidrio más duro y grueso. Carburo como la aleación de tungsteno-cobalto. Al cortar vidrio, se debe agregar agua o queroseno y otros líquidos para enfriar, lo cual es bueno para la incisión y la vida útil de la herramienta de corte. Aserrar consiste en aprovechar la fragilidad del vidrio para esmerilarlo. Al principio se utilizaba principalmente el método de girar un disco de metal o tirar de un alambre de metal con un líquido de molienda adicional, pero rara vez se utilizó después de los años 1970 y 1980. Actualmente, para cortar se utilizan principalmente hojas de sierra de diamante o de carburo de silicio. Las hojas de sierra de diamante se fabrican incrustando partículas de diamante en la parte dentada del borde de una hoja de sierra circular y se utiliza bronce como aglutinante. La mayoría de los refrigerantes son agua y algunos son queroseno. Su velocidad de corte es de 4 a 5 veces más rápida que la de una muela abrasiva. Las hojas de sierra de carburo de silicio se fabrican combinando varias partículas finas y gruesas de carburo de silicio con adhesivos de resina fenólica, y se forman, prensan y endurecen. También se debe agregar agua para enfriar durante el corte.
Además, también se puede utilizar el corte por calentamiento eléctrico, es decir, se utiliza un cable de resistencia con potencia de bajo voltaje para cortar el vidrio. Este método es ineficaz, pero es adecuado para algunos productos de mayor tamaño que no son aptos para rebanar o aserrar.
Rectificado y pulido
El esmerilado y el pulido son dos procesos diferentes, que colectivamente se denominan pulido.
Después del agrietamiento, el producto todavía tiene defectos como huecos y bordes afilados, por lo que a menudo se utiliza el esmerilado para repararlo. Según los diferentes tamaños de grano abrasivo en las diferentes etapas de molienda, se divide en molienda gruesa y molienda fina. El pulido grueso consiste en utilizar abrasivos gruesos para pulir las partes rugosas e irregulares de la superficie del vidrio o de la superficie del producto. Tiene un efecto abrasivo y una alta eficiencia, pero la superficie es rugosa, con depresiones y capas de grietas. El pulido fino es un proceso de seguimiento entre el pulido grueso y el pulido, lo que ahorra tiempo de pulido y reduce la dificultad del pulido.
Debido a que durante el proceso de molienda se proporcionan abrasivos además del agua de refrigeración, el tamaño del grano abrasivo y la cantidad suministrada tienen un cierto impacto en la eficiencia y calidad de la molienda. El pulido requiere la selección de abrasivos y tamaños de grano abrasivos apropiados. La molienda gruesa utiliza tamaños de grano más gruesos para mejorar la eficiencia de la molienda, es decir, mediante la molienda gruesa, los productos de vidrio pueden alcanzar una forma adecuada o una superficie plana en un tiempo más corto. → Se utilizan abrasivos finos para mejorar la calidad de la molienda, es decir, mediante molienda fina. Pulido, el producto puede alcanzar la calidad superficial requerida para el pulido.
La dureza del material del disco abrasivo puede mejorar la eficiencia del pulido. La eficiencia de molienda del material de hierro fundido es 1, la del metal no ferroso es 0.6 y la del plástico es solo 0.2. Sin embargo, el disco abrasivo con alta dureza hace que la profundidad de la superficie cóncava de la superficie abrasiva sea más profunda. Además, la velocidad de rotación y la presión del disco abrasivo son proporcionales a la eficiencia del triturado. Con base en estos dos principios, en los últimos años se ha introducido un disco abrasivo de diamante para mejorar la eficiencia del desbaste, ahorrar tiempo de mano de obra y reducir la intensidad del trabajo de los trabajadores. Este disco abrasivo es un material con partículas de diamante de dureza relativamente alta depositadas en la superficie del disco abrasivo y el espesor de las partículas de diamante es de solo unos pocos milímetros. La dureza de las partículas de diamante es mayor que la de los materiales de hierro fundido con discos abrasivos ordinarios. Con una velocidad de rotación extremadamente rápida (2100 r/min, la velocidad de rotación de los discos abrasivos comunes suele ser 300 r/min), no hay necesidad de proporcionar abrasivos, solo se necesita suficiente agua de refrigeración para realizar un pulido rápido. El disco abrasivo tiene una velocidad de rotación rápida, un gran volumen de corte y la eficiencia del pulido basto se puede aumentar de 3 a 5 veces, y el lugar de trabajo está limpio y ordenado. La planitud del disco abrasivo es muy alta. Es necesario refundirlo y nivelarlo después de aproximadamente medio año de uso. El disco abrasivo se desechará después de dos o tres tratamientos. El coste de utilizar el disco abrasivo es elevado.
Para reducir los bordes y comisuras del interior de la boca y aumentar la seguridad del producto, existe un proceso llamado biselado después de un pulido fino. Como se muestra en la Figura 3-36, el disco abrasivo se usa para procesar la sección afilada de la boca después de que esta explota. Pertenece al pulido grueso o fino y puede procesar los bordes y comisuras del exterior de la boca. Como se muestra en la Figura 3-37, es una máquina biseladora que se utiliza después del pulido fino, que procesa principalmente los bordes y esquinas del interior de la boca.
El pulido puede suavizar la superficie del producto final y restaurar su transparencia y brillo originales. Además de eliminar toda la capa de depresión (3 ~ 4 um) en la superficie después del pulido, el pulido también debe eliminar la capa de grietas debajo de la capa de depresión (solo 1/40 ~ 1/20 del espesor eliminado durante el pulido). Aunque este espesor es mucho menor que el espesor eliminado durante el esmerilado, la eficiencia del pulido es mucho menor que la eficiencia del esmerilado. El proceso de pulido lleva el doble o incluso más tiempo que el proceso de esmerilado.
Generalmente los discos para pulir son de fieltro, pudiendo utilizarse también paños de lana, raíces de amaranto, etc. El fieltro grueso o semigrueso tiene una alta eficiencia de pulido, mientras que el fieltro fino y la tela de lana tienen una baja eficiencia de pulido. El último nivel de pulido de los productos agrietados de las empresas de vidrio consiste principalmente en pegar la forma correspondiente de fieltro en el disco de hierro fundido con pegamento y luego usarlo para pulir el producto una vez que el pegamento esté seco.
Además, los productos craqueados tienen un método de procesamiento combinado con productos de secado. El secado es una llama concentrada de alta temperatura que lo calienta localmente, basándose en el efecto de la tensión superficial para suavizar el vidrio cuando se ablanda. Algunos productos después del granallado bucal se muelen y luego se secan, mientras que otros se secan directamente después del secado, lo que se denomina granallado bucal conjunto. Los tres procesos de limpieza bucal, molienda bucal y secado bucal se pueden completar al mismo tiempo, pero la boca obviamente está espesa, lo que solo es adecuado para productos de gama baja y media. Dado que la forma de la boca cambia después de secarse la boca, la cristalería moderna de alta gama ya no se seca, sino que se muele. Las máquinas de secado bucal se utilizan principalmente para hornear productos de vidrio, como vasos de cerveza, ceniceros y vasos de agua. Al hornear la boca de productos de cristal de plomo, se debe agregar una cierta cantidad de oxígeno para ayudar a la combustión y se debe ajustar la atmósfera de la llama para evitar que el óxido de plomo en el vidrio se reduzca a plomo metálico y provoque que la boca del producto se queme. volverse negro.